三浦技研 ヘッド製造工程
Process01軟鉄丸棒
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製鉄所と三浦技研において綿密に打ち合わせされた鍛えられた鉄が三浦技研に到着。 軟鉄（S20C)丸棒を1200度に加熱し、専用金型にて鍛造を行います。 |
Process02一次鍛造
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熱した軟鉄丸財を各モデル、各番手毎の粗鍛造用型に入れ鍛造します。 精度を考え、ネックが無い状態で鍛造を行います。 |
Process03二次鍛造
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よりヘッドの形状を整えるために2度目の鍛造を行います。 |
Process04バリ抜き
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2度の鍛造により出たヘッド周りの余分なバリを取り除きます。 この状態でヘッドはある程度均一な重量となります。 |
Process05傷取り平面研磨
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フェース面の細かい傷を取り、より平面性を高くするための研磨を行います。 |
Process06三次精密鍛造
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W.D.D.Accurate Forged 約900度に熱したヘッドを精密な専用金型で鍛造を行います。 寸法精度が高く、重量も整い、鉄の精度は高く均一な状態となり、 滑らかで美しい地肌のヘッドへと仕上がります。 職人さんが鉄の温度を目で判断し、加熱状況のさじ加減を決めています。 |
Process07刻印
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ネーム刻印、番手刻印、スコアライン刻印を狂いの無いように、 それぞれ専用に治具により固定して刻印を行います。 三浦技研ではスコアラインは彫刻ではなくプレスで行います。 彫刻してしまうとヘッド重量が落ちてしまい、ヘッド重量にばらつきが生じてしまうからです。 |
Process08ホーゼル圧着溶接
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ネックを圧着溶接でフェースと一体化します。 ネックを正確に取り付けできるため、この工程で設計通りのロフト、ライ、フェイスプロフェッションを実現しています。 ここでもヘッド重量に誤差が出ないように指定の位置より0.3ｍｍネックの溶接位置が変化すると自動的に機械がストップするそうです。 |
Process09精密輪郭研磨
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フェースラインを基準にフェースの輪郭を研磨します。 この工程で各モデル、各番手の統一感が生まれます。 |
Process10整形研磨
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フェース、ホーゼル、ブレード、ソール等の繋がりをいしきして各部分を研磨します。 研磨工程においても最も重要な作業です。 |
Process11振動バレル研磨
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専用機に粗目砥石を入れ、コンパウンドを注入しながら約7時間振動させ、 ヘッドの表面を滑らかに機械的に研磨します。 7時間の研磨で砥石が5分の1ぐらいまで小さくなってしまいます。 |
Process12仕上げ研磨
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より美しいヘッドに仕上げるため、細かい部分に目を配りながら研磨します。 |
Process13遠心バレル研磨
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専用機にヘッドを1個づつセットし、 細目砥石とコンパウンドのなかで約2時間遠心力を利用し研磨します。 |
Process14サンドブラスト
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マスキングした状態で、フェース面やバックフェース部に細かい砂を吹き付けます。 施した部分を視覚的に明確にさせます。 一般的なアイアンやウエッジ同様フェイス面のサンドブラスト加工です。 |
Process15メッキ
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ヘッド表面にNi-Cr(ニッケルクローム）メッキを行います。サテン、ミラー等の仕上げがあります。 サテン仕上げ CB1005 CB2005 CB3003 ミラー仕上げ MB5002 |
Process16カラーリング
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刻印部分に色入れを行います。 品質検査を経テヘッドとして完成です。 |
